CNC işlemede takım ömrü, işleme başlangıcından takım ucunun hurdaya ayrılmasına kadar geçen tüm süreç boyunca takım ucunun iş parçasını kesme süresini veya kesme işlemi sırasında iş parçası yüzeyinin gerçek uzunluğunu ifade eder.
1. Takım ömrü uzatılabilir mi?
Takım ömrü sadece 15-20 dakika, takım ömrü daha da iyileştirilebilir mi? Elbette, takım ömrü kolayca iyileştirilebilir, ancak yalnızca hat hızından ödün verilerek. Hat hızı ne kadar düşükse, takım ömründeki artış o kadar belirgindir (ancak çok düşük hat hızı, işleme sırasında titreşime neden olarak takım ömrünü kısaltır).
2. Takım ömrünü uzatmanın pratik bir önemi var mı?
İş parçası işleme maliyetinde takım maliyetinin payı çok düşüktür. Takım ömrü artsa bile hat hızı azalır, ancak iş parçası işleme süresi de artar. Takım tarafından işlenen iş parçası sayısı artmaz, ancak iş parçası işleme maliyeti artar.
Doğru anlaşılması gereken husus, takım ömrünü mümkün olduğunca garanti altına alırken iş parçası sayısını da mümkün olduğunca artırmanın mantıklı olduğudur.
3. Takım ömrünü etkileyen faktörler
1. Hat hızı
Doğrusal hız, takım ömrü üzerinde en büyük etkiye sahiptir. Numunede doğrusal hız belirtilen doğrusal hızın %20'sinden fazlaysa, takım ömrü orijinalin 1/2'sine düşecektir; %50'ye çıkarılırsa, takım ömrü orijinalin yalnızca 1/5'i olacaktır. Takımın hizmet ömrünü artırmak için, malzemeyi, işlenecek her iş parçasının durumunu ve seçilen takımın doğrusal hız aralığını bilmek gerekir. Her firmanın kesici takımları farklı doğrusal hızlara sahiptir. Firma tarafından sağlanan ilgili örneklerden ön bir arama yapabilir ve ardından ideal bir etki elde etmek için işleme sırasında belirli koşullara göre bunları ayarlayabilirsiniz. Kaba işleme ve finiş sırasında hat hızı verileri tutarlı değildir. Kaba işleme esas olarak kenar boşluğunu gidermeye odaklanır ve hat hızı düşük olmalıdır; finiş için ana amaç boyutsal doğruluğu ve pürüzlülüğü sağlamaktır ve hat hızı yüksek olmalıdır.
2. Kesme derinliği
Kesme derinliğinin takım ömrü üzerindeki etkisi doğrusal hız kadar büyük değildir. Her kanal tipinin nispeten geniş bir kesme derinliği aralığı vardır. Kaba işleme sırasında, maksimum kenar boşluğu giderme oranını sağlamak için kesme derinliği mümkün olduğunca artırılmalıdır; ince işleme sırasında ise, iş parçasının boyutsal doğruluğunu ve yüzey kalitesini sağlamak için kesme derinliği mümkün olduğunca küçük olmalıdır. Ancak kesme derinliği, geometrinin kesme aralığını aşamaz. Kesme derinliği çok büyükse, takım kesme kuvvetine dayanamaz ve bu da takımın kırılmasına neden olur; kesme derinliği çok küçükse, takım yalnızca iş parçasının yüzeyini sıyırıp sıkıştırarak yan yüzeyde ciddi aşınmaya neden olur ve dolayısıyla takım ömrünü kısaltır.
3. Besleme
Hat hızı ve kesme derinliğiyle karşılaştırıldığında, ilerleme, takım ömrü üzerinde en az etkiye sahipken, iş parçasının yüzey kalitesi üzerinde en büyük etkiye sahiptir. Kaba işleme sırasında ilerlemeyi artırmak, kenar boşluğunun giderilme oranını artırabilir; finiş işleme sırasında ise ilerlemeyi azaltmak, iş parçasının yüzey pürüzlülüğünü artırabilir. Pürüzlülük izin veriyorsa, işleme verimliliğini artırmak için ilerleme mümkün olduğunca artırılabilir.
4. Titreşim
Üç ana kesme elemanının yanı sıra, titreşim takım ömrü üzerinde en büyük etkiye sahip faktördür. Titreşimin birçok nedeni vardır, bunlar arasında takım tezgahı rijitliği, takım rijitliği, iş parçası rijitliği, kesme parametreleri, takım geometrisi, takım ucu ark yarıçapı, bıçak rahatlama açısı, takım çubuğu çıkıntı uzaması vb. bulunur, ancak asıl neden sistemin işleme sırasında kesme kuvvetine karşı koyacak kadar rijit olmamasıdır. İşleme sırasında kesme kuvveti, işleme sırasında takımın iş parçasının yüzeyinde sürekli titreşimine neden olur. Titreşimi ortadan kaldırmak veya azaltmak kapsamlı bir şekilde ele alınmalıdır. Takımın iş parçası yüzeyindeki titreşimi, normal kesme yerine takım ile iş parçası arasında sürekli bir vuruntu olarak anlaşılabilir, bu da takımın ucunda bazı küçük çatlaklar ve kırılmalara neden olur ve bu çatlaklar ve kırılmalar kesme kuvvetinin artmasına neden olur. Büyükse, titreşim daha da kötüleşir, buna karşılık çatlak ve kırılma derecesi daha da artar ve takım ömrü büyük ölçüde azalır.
5. Bıçak malzemesi
İş parçası işlenirken, esas olarak iş parçasının malzemesini, ısıl işlem gereksinimlerini ve işlemenin kesintiye uğrayıp uğramadığını dikkate alırız. Örneğin, çelik parçaları işlemek için kullanılan bıçaklar ile dökme demir işlemek için kullanılan bıçaklar ve HB215 ve HRC62 işleme sertliğine sahip bıçaklar mutlaka aynı değildir; aralıklı işleme ve sürekli işleme bıçakları aynı değildir. Çelik bıçaklar çelik parçaları işlemek için, döküm bıçakları dökümleri işlemek için, CBN bıçaklar sertleştirilmiş çeliği işlemek için vb. kullanılır. Aynı iş parçası malzemesi için, sürekli işleme yapılıyorsa, daha yüksek sertlikte bir bıçak kullanılmalıdır; bu, iş parçasının kesme hızını artırabilir, takım ucunun aşınmasını azaltabilir ve işleme süresini kısaltabilir; aralıklı işleme yapılıyorsa, daha iyi tokluğa sahip bir bıçak kullanın. Bu, yontma gibi anormal aşınmayı etkili bir şekilde azaltabilir ve takımın hizmet ömrünü artırabilir.
6. Bıçağın kullanım sayısı
Aletin kullanımı sırasında büyük miktarda ısı üretilir ve bu da bıçağın sıcaklığını önemli ölçüde artırır. İşlem görmediğinde veya soğutma suyuyla soğutulmadığında, bıçağın sıcaklığı düşer. Bu nedenle, bıçak her zaman daha yüksek bir sıcaklık aralığındadır ve bıçak ısıyla genleşip büzülmeye devam ederek bıçakta küçük çatlaklara neden olur. Bıçak ilk kenardan işlendiğinde, alet ömrü normaldir; ancak bıçağın kullanımı arttıkça çatlak diğer bıçaklara da yayılarak diğer bıçakların ömrünün kısalmasına neden olur.
Gönderi zamanı: 10 Mart 2021
